Tipologie di layout di magazzino

Tipologie di layout di magazzino

di Enrico Pistone

Un magazzino puo’ essere composto da molteplici aree funzionali

Vediamo quindi come possono essere disposte queste aree, tenendo presente alcune variabili che sono definite “layout”, vale a dire la disposizione ottimale delle aree all’interno del magazzino.

La scelta del “layout” più appropriata deve consentire lo sfruttamento migliore del magazzino nel suo complesso, ma anche di ogni sua area funzionale a seconda della destinazione dato al magazzino stesso.
In particolare deve consentire il raggiungimento di specifiche prestazioni quali ad esempio, prontezza di risposta alle esigenze del cliente o anche dei vari clienti onde poter minimizzare i costi e massimizzare lo sfruttamento degli spazi e delle condizioni di lavoro.
Bisogna quindi considerare se il magazzino deve essere sfruttato come deposito centrale oppure deposito periferico, secondario, invece di “transit point”, etc. in funzione dei flussi delle merci che lo attraversano.
Possiamo definire quindi i magazzini con i seguenti schemi di “layout”:

  • A flusso lineare: vale a dire un flusso che viaggia in una unica direzione. È caratterizzato da un’area di ricevimento merce, una area di stoccaggio merce, una area di picking, una area di spedizione merce che potrebbe anche coincidere con l’area di ricevimento merce; all’interno di queste aree esiste anche uno spazio unico destinato alle lavorazioni, al confezionamento ed imballaggio delle merci. Esiste la possibilità di sovrapporre queste aree ad esempio, quelle di stoccaggio nella parte superiore e di picking nella parte inferiore per poter sfruttare flussi veloci.
    Così utilizzato, il magazzino ha dei flussi assolutamente lineari, nessuna area interferisce con le altre. I flussi sono lineari, così come i percorsi dedicati ai mezzi di movimentazione delle merci, in modo da abbattere il rischio di coinvolgimenti tra le varie operazioni di magazzino. Il tutto si traduce in operazioni semplici e scevre da errori ed incidenti sul lavoro.
    Questa soluzione è ideale solo nel caso possano essere sfruttati gli spazi esterni al magazzino generalmente piuttosto generosi per consentire il carico e lo scarico delle merci ai lati del magazzino stesso.
  • A flusso  definito a “U”: in questa tipologia di magazzino le aree di ricevimento e di spedizione delle merci sono adiacenti sullo stesso lato del magazzino. Queste due aree dovrebbero essere nettamente separate per evitare l’insorgere di pericolose interferenze che potrebbero causare incidenti sul lavoro ma anche problemi ed errori operativi.
    Rispetto al flusso lineare le aree di stoccaggio e di picking potranno essere decisamente maggiori. Questa tipologia di layout è da utilizzare quando gli spazi esterni sono comunque assai ridotti e di conseguenza si è costretti ad utilizzare solo una parte del magazzino con baie di carico e scarico.
  • A flusso definito a “L”: quando le aree dedicate alla spedizione ed al ricevimento della merce sono posizionate sui lati adiacenti vale a dire confinanti del magazzino.

Anche in questo caso la scelta è dettata dalla ridotta disponibilità di spazi esterni da dedicare alle operazioni. Per fare un esempio, se il magazzino avesse una pianta rettangolare, il lato corto dovrebbe essere destinato alle operazioni di ricevimento della merce per mezzi autoarticolati mentre il lato lungo verrebbe logicamente sfruttato per i furgoni, così da poter usufruire della maggior parte delle baie di carico.

Rispetto alle due soluzioni indicate prima, questa ultima offre una indipendenza tra le due aree di carico e di scarico eliminando totalmente, anche se non segregate, eventuali interferenze tra le due aree, riuscendo addirittura a creare un percorso che unisce l’area di ricevimento a quello carico a delle merci, senza passare dall’area di stoccaggio merce.

È necessario però fare attenzione al posizionamento delle scaffalature nell’area di stoccaggio merce in modo da poter favorire la spedizione delle merci. Le stesse potrebbero infatti essere posizionate parallelamente al lato di ricevimento merci, piuttosto che al lato di spedizione delle merci, in modo da preferire l’entrata dei materiali piuttosto che facilitare l’allestimento degli ordini in spedizione.

Una delle variabili da considerare in questo caso è la tipologia di merci conservate o da conservare all’interno del magazzino stesso; è necessario verificare se le merci hanno una unica funzione principale, ad esempio i prodotti finiti, o diversamente hanno funzioni diverse ad esempio materie prime e poi prodotti finiti.


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Lunedì, 24 Settembre 2018. Postato in Hard Skill, Supply Chain e Procurement

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